工藝流程

1.煅燒、窯氣洗滌工段

粒度80－150mm 的石灰石原料和塊度為20mm 左右的焦碳或無煙煤按一定比例經(jīng)計(jì)量后由布料器送入石灰窯，并在石灰窯底部鼓入空氣進(jìn)行煅燒，在高溫下分解成石灰和CO2 尾氣。石灰由振動(dòng)出灰機(jī)卸料并分出灰渣，送往消化工段車間。

石灰窯根據(jù)熱電偶進(jìn)行溫度顯示，石灰窯口及窯氣管道可安裝微壓變送器，進(jìn)料料斗安裝有稱重傳感器，根據(jù)三區(qū)溫度變化及窯頂風(fēng)壓，通過加、減料和變頻器調(diào)節(jié)風(fēng)機(jī)流量控制石灰窯正常生產(chǎn)。

石灰窯氣含CO2，30-35%，粉塵含量約120mg/M3，溫度200-300℃，經(jīng)換熱器降溫后進(jìn)入旋風(fēng)除塵器、噴淋除塵器、水洗塔除去煙塵、硫化物氣體后再進(jìn)入氣水分離器分離水霧，凈化后的石灰窯氣送往碳化工段。除塵、洗氣用水由循環(huán)泵抽取經(jīng)脫硫、沉降后的洗滌水循環(huán)使用。

2.消化、制漿工段

    從石灰鍛燒工段送來的生石灰由破碎機(jī)破碎后，用斗提機(jī)經(jīng)料斗、給料機(jī)，加入消化機(jī)，在消化機(jī)內(nèi)石灰與工藝水水化成Ca (OH)2 乳液。石灰消化過程的化學(xué)反應(yīng)式如下：

                      CaO+H2O = Ca (OH)2

    消化反應(yīng)結(jié)束后，經(jīng)除渣后流入粗漿池中，在粗漿池中經(jīng)繼續(xù)反應(yīng)的粗漿液由除渣泵抽入旋液除渣器中清理灰漿中不溶性灰渣后凈化成精漿液，精漿液用上漿泵送往碳化車間。

3.碳化、增濃工段

    石灰窯氣用風(fēng)機(jī)壓縮升壓至0.049MPa，經(jīng)緩沖罐（油氣器分離器），進(jìn)入碳化塔。在碳化塔中Ca(OH)2 溶液與含CO2 氣體進(jìn)行碳化反應(yīng)生成CaCO3碳化反應(yīng)式如下：

                       Ca (OH)2 +CO2 =CaCO3＋H2O

    當(dāng)反應(yīng)液PH 值下降至7-8 時(shí)，標(biāo)志著反應(yīng)即將完成，碳化結(jié)束的熟漿經(jīng)振動(dòng)篩除渣后進(jìn)入增濃池增濃，增濃后的漿料送至脫水、干燥工段，排出的清液進(jìn)入清液池作為消化用水備用。

4.脫水、干燥工段

    由增濃池送來的漿料送至脫水機(jī)脫水，脫水后含水30%的濾餅經(jīng)粉碎后送入干燥機(jī)中干燥，濾液進(jìn)入濾液池作為消化用水備用，干燥機(jī)采用導(dǎo)熱油作為加熱介質(zhì)，導(dǎo)熱油（250℃）由有機(jī)載熱體鍋爐提供熱量。干品物料**終含水率<0.3%，經(jīng)輸送機(jī)送至篩分、包裝工段。

5.篩分、包裝工段

    成品經(jīng)篩選機(jī)篩選至合格粒徑，送入自動(dòng)包裝機(jī)包裝成品入庫，成品由丙綸編織袋包裝，包裝規(guī)格分為25kg 和40kg 兩種。成品庫每1 萬噸產(chǎn)量需500－1000m2 的面積。